저는 도요타그룹의 상장기업 기술부에서 일하면서 「TPS」와 생산성 향상의 「가이젠(개선)」에 대해 많은 경험을 쌓았으며 그 경험을 바탕으로 현재는 고객의 지지를 등에 업고 낮은 에너지로 높은 효율을 이끌어내는 환경배려형 개선을 위한 컨설팅 활동을 벌이고 있습니다.
가이젠(개선)은 도요타식 공장운영 방침입니다만, 이에 플러스해서 말씀 드리자면 설비에 의한 개선은 어디까지나「수단」이지「목적」이 아닙니다.

■ 서론
수년 전부터 한국 기업에 몸담고 계신 분들이 일본의 도요타 및 도요타 그룹 각 사의「TPS」（TOYOTA Production System）세미나 수강하기 위해 종종 일본에 오고 계십니다. 그러나 수강자 중에는「실적에 어떻게 적용하면 좋을지 모르겠다」혹은「TPS」의 본질 자체를 잘 모르겠다」고 말하는 분들이 적지 않다고 합니다. （예：가이젠(개선)의 의미, 가치, 방법을 모르겠다 등）
이들 기업들에게 또는 수강을 하지 않았지만 도입을 검토하고 있는 기업들에게 세미나와 같은 일방적인 컨설팅이 아니라 (강사와 수강생의 위치가 아니라) 실천적인 컨설팅 즉, 제조・비제조 부서를 불문하고 현장에서의 구체적인 컨설팅을 통해 성과를 내고 이익에 반영하는 것이 주안점을 두어 활동하는 것이 중요하다고 생각합니다.

■ 「TPS」란？
「ＴＰＳ」는「생산성의 효율화와 원가절감」,「JIT（저스트 인 타임）」, 「자동화」이 세 가지 기둥으로 구성되어 있습니다.
따라서 3무 「무리(무리)・무다(낭비)・무라(편차)」,「효율화」,「ECO」이들을 모두 포괄하는 개념이 바로「ＴＰＳ」입니다.

만들기만 하면 무조건 팔리는 대량생산・대량소비 시대도 있었지만 지금은 다품종 소량생산이 당연시되는 시대입니다.
필요 이상의 양산은 불필요한 원자재의 구매, 부품 재고, 전기 석유 등 에너지의 낭비, 재고를 쌓아두는 부지나 창고의 증가, 폐기물 등을 발생시킵니다. 이런 낭비는 곧 경비 증가로 이어집니다.

또한 일본 한국을 막론하고 아래의 사항들이 버젓이 통용되는 경우도 많습니다.

1. 대량생산이 훨씬 싸다
2. 대량구입이 훨씬 싸다
3. 재고는 우량자산이다
4. 최신설비를 도입해야 생산성이 좋아지고 이익과 직결된다

얼핏 들으면 다 맞는 말처럼 들리지만「TPS」에서는 이것을 부정하고 있습니다
「필요한 때에 필요한 제품을 필요한 양만큼 만든다」,「기존의 설비를 편리하게 개선하며 감가상각 기간이 지난 설비도 보전해두었다가 필요할 때 개선하여 이용한다」는 것이 「TPS」의 기본 사고방식입니다.

당사가 납입한 수많은 설비들도 고객의 이「TPS」사고에 맞추어 필요하다는 요청이 있을 때 납입한 것들입니다. 「TPS」를 추진한 결과, 효율화가 진행되어 인력이 남게 되면 그 인재를 다른 부서에 배치 전환시켜 유효하게 활용하여 새로운 이익을 창출하는 것도 중요합니다. (결코 인력 감축을 위한 시스템이 아닙니다)

작은 일부터 착실히 해나가는 것이 결과적으로 이익으로 이어진다는 사실을 이해할 필요가 있다고 생각합니다. 「행동」하지 않는 한 「결과」는 없으며 이익도 없습니다.

■ 구체적 실천
다양한 사업내용과 사풍（기업문화）, 규모 등을 고려해야 하기 때문에 명확한 판단을 위해는 아래의 내용과 같은 구체적인 제안이 필요합니다.

1. 물류개선（예：포장자재 개량으로 트럭 1대에 적재하는 양을 증가시켜 원가 절감을 꾀함）
2. 생산 리드타임의 단축（예：자동화 혹은 작업순서 변경 등을 통한 단축）
3. 설비의 신뢰성 향상（예：예방보전에 의한 가동률 향상 등）
4. 품질 향상 개선（예：불량품을 만들지 않는 공정관리 또는 검수기의 도입 등）
5. 인재육성（예：기계적으로 「ＴＰＳ」활용을 하기 위한 인재 육성 등）

상기의 내용은 Q（Quality）C（Cost）D（Delivery）에 직결되는 매우 중요한 프레임 워크입니다.（「TPS」에서도 이 QCD는 중요항목입니다）

■ 컨설팅 실적 사례

1. 생산라인의 재구성（라인구성개조）에 의한 생산률 향상을 위한 컨설팅
• →인건비 30％ 절감 달성（2회 방문／월, 3개월）
2. 공장의 부지면적당 매출 향상을 위한 컨설팅
• →제조현장 부진 내 생산에 불필요한 스페이스 낭비를 개선함으로써 새로운 우량 부지면적을 이끌어내고 신규 설비를 설치하여 매출 향상 달성（2회 방문／월, 3개월）
3. 오일・공압기구에서 오일 전동기구로 변경하는 설비 납입
• →연간 전력량의 약 50%를 절감함과 동시에 저소음화 실현 노동환경의 개선에 공헌（ECO 효과 극대화）
4. 신설 라인에 자동검수기＆부품 상자 포장기를 납입하여 코스트 다운 실현과 품질보증 향상에 공헌
• →불량품의 유출 방지로 고객의 신뢰도 향상과 인건비 절감

외 다수

■ 컨설팅 금액

1. 1개월에 1번 한국기업을 방문하는 것으로 3개월 계약
• →130만엔（초보적인「TPS」도입 컨설팅）
• 현장지도와 실시된 내용에 대한 평가, 개선 컨설팅
2. １개월에 1번 한국기업을 방문하는 것으로 6개월 계약
• →300만엔（「TPS」를 토대로 효율화 향상 컨설팅）
• 상기 내용과 함께 구체적 제안(이익 향상을 위한)
3. １개월에 2회 한국기업을 방문하는 것으로 6개월 계약
• →800만엔（제조공정「ECO」컨설팅）
• 율화를 진행 작업과 동시에「ECO」에 관해 지도

■ 맺음말
저는 도요타 그룹의 기술부에 재직하면서 현장에서「TPS」를 직접 경험하였으며 생산성향상을 위한「가이젠(개선)」 작업에도 다수 참여하였습니다. 제조업은 굉장히 넓고 방대한 분야로 개선 오피니언으로서 저처럼 외부의 전문가가 도움을 드릴 수 있는 부분도 많다고 생각합니다. 지금과 같은 불황기는 무슨 일이든 쉽게 이루어지지 않는 시대입니다. 그러나 모든 것을 불황 탓으로 돌릴 것이 아니라 이럴 때야 말로 원가 절감을 재검토하는 등의 효율적인 작업이 이루어져야 할 때입니다. 경기가 나쁠 때는 모두 몸을 움츠리는 것이 사실입니다. 언제 경기가 회복될지는 불투명하지만 V자 곡선을 그리며 경기가 회복할 때를 대비해 필요한 작업이라고 생각합니다.

「TPS」를 한국의 기업에서 활용하는데 미력하나마 조력해드릴 수 있다면 정말로 기쁘겠습니다. 함께 뜨거운 힘과 열정을 모아 일한의 비즈니스 가교 역할을 할 수 있도록 최선을 다하겠습니다.

이상